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Blog sulla Sicurezza sul Lavoro

Individuazione del preposto: le novità introdotte dalla legge n. 215/2021

Individuazione del preposto: le novità introdotte dalla legge n. 215/2021

Una delle figure più importanti in tema di sicurezza sul luogo di lavoro è sicuramente quella del preposto, i cui compiti principali sono: monitorare l’attività dei lavoratori e assicurare l’attuazione e la corretta esecuzione delle direttive impartite.

Di recente, la Legge n. 215/2021 ha introdotto alcune importanti novità in materia di sicurezza sul lavoro, tra cui l’obbligo di individuazione del Preposto, ovvero la persona che deve ricoprire il ruolo di preposto all’interno dell’azienda. Inoltre, la formazione e l’aggiornamento del preposto devono svolgersi in presenza con cadenza biennale.

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Chi è il preposto?

Il preposto alla sicurezza è la persona che si occupa di:

  • sorvegliare l’attività svolta dai lavoratori;
  • assicurare l’attuazione e l’esecuzione delle direttive impartite dal dirigente o dal datore di lavoro.

A seconda dei casi, il ruolo del preposto può essere svolto dal capo cantiere, dal capo squadra, dal capo reparto, dal capo produzione, dal capo officina, ecc.

individuazione preposto

Si tratta, in buona sostanza, di una sorta di “sentinella” che, come vedremo a breve, gode anche di un potere di iniziativa, nel senso che deve attivarsi al fine di garantire la sicurezza dei lavoratori. Ad esempio, in caso di pericolo oppure se viene riscontrata una carenza di mezzi e attrezzature, il preposto deve interrompere temporaneamente l’attività e informare subito il datore di lavoro e il dirigente.

Le novità nella designazione del preposto

Come già anticipato nell’introduzione, recentemente sono state introdotte delle modifiche al D.lgs. n. 81/08.

In particolare, è stato previsto l’obbligo, sia per il datore di lavoro sia per il dirigente, di individuare il preposto alla sicurezza.

Sebbene le modifiche introdotte non chiariscano le modalità di individuazione di tale figura, tuttavia è comunque necessaria un’investitura formale per consentire al preposto di venire a conoscenza dell’incarico.

Pertanto, la nomina deve contenere:

  • le generalità della persona che assume l’incarico;
  • l’indicazione dei compiti e dei poteri;
  • la data in cui avviene l’investitura;
  • la firma.

La mancata individuazione del preposto oppure la mancata indicazione al datore di lavoro committente del personale che riveste il ruolo di preposto comportano le seguenti sanzioni:

  • l’arresto da 2 a 4 mesi;
  • l’ammenda da 1500 euro a 6000 euro.

I nuovi diritti e doveri del preposto

Tra le novità introdotte dalla normativa è previsto altresì che:

  • i contratti e gli accordi collettivi di lavoro possano stabilire l’emolumento spettante al preposto per lo svolgimento delle attività di vigilanza;
  • il preposto alla sicurezza non deve subire alcun pregiudizio a causa dello svolgimento della propria attività.

Infine, come già anticipato, un ulteriore novità riguarda l’obbligo del preposto di interrompere l’attività lavorativa:

  • se il lavoratore non segue le indicazioni impartite in materia di salute e sicurezza così come individuate dal datore di lavoro e dai dirigenti;
  • se rileva carenze o non conformità tali da creare situazioni di pericolo.

La formazione e l’aggiornamento del preposto

Il preposto alla sicurezza, in virtù della rilevanza del ruolo rivestito, deve seguire un percorso formativo specifico e un corso di aggiornamento.

Nel dettaglio, durante la formazione del preposto alla sicurezza devono essere trattati i seguenti argomenti:

  • i soggetti del sistema di prevenzione aziendale;
  • i fattori di rischio;
  • gli incidenti e gli infortuni;
  • la valutazione dei rischi dell’azienda, con particolare riferimento al contesto in cui il preposto opera;
  • l’attività di comunicazione e sensibilizzazione dei lavoratori, in particolare dei neoassunti;
  • le misure di prevenzione e protezione;
  • le modalità di controllo dei lavoratori circa il rispetto delle direttive impartite in materia di salute e sicurezza sul lavoro.

In base alla nuova Legge 215/2021, la formazione e l’aggiornamento del preposto devono essere svolti in presenza ogni 2 anni e ogni volta si rendano necessari a causa dell’insorgenza di nuovi rischi. Tuttavia, i nuovi obblighi relativi alla Formazione e all’Aggiornamento del Preposto, diventeranno effettivi solo dopo la pubblicazione del nuovo Accordo Stato Regioni, che verrà introdotto entro il 30 Giugno 2022.

Inoltre, è stato chiarito che l’addestramento:

  • deve consistere in una prova pratica, allo scopo di verificare l’uso corretto e in sicurezza di attrezzature, macchine, impianti, dispositivi di protezione, ecc.;
  • deve essere tracciato in un apposito registro, anche informatizzato.

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    Igiene Alimentare: cosa significa e come applicarla

    Igiene Alimentare: cosa significa e come applicarla

    Si parla di Igiene Alimentare, quando si fa riferimento alle norme di comportamento da rispettare scrupolosamente, dall’abbigliamento all’igiene personale, quando si lavora nel settore alimentare.

    Infatti, per coloro che lavorano nel settore alimentare è indispensabile curare l’igiene personale e indossare l’abbigliamento adeguato in modo da garantire la sicurezza dei cibi e la salute dei consumatori. Uno degli errori più diffusi, ad esempio, è quello di non utilizzare il copricapo in cucina oppure non lavarsi spesso le mani. Tuttavia, solo mantenendo elevati standard di igiene è possibile evitare i rischi di contaminazione del cibo.
     

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    Igiene Alimentare: le Tipologie di Contaminazione

    Uno dei maggiori pericoli nel settore alimentare è la contaminazione dei cibi, cioè quando si riscontra la presenza di sostanze tossiche negli alimenti. A seconda dei fattori scatenanti, la contaminazione può essere:

    • fisica: quando si verifica la presenza di corpi estranei quali capelli, schegge, frammenti di vetro o di altri materiali;
    • chimica: dovuta a pesticidi, detergenti e altre sostanze chimiche;
    • biologica: quando si rileva la presenza di batteri, parassiti, virus. Tale tipologia di contaminazione può essere endogena se i cibi contengono già le sostanze patogene (è il caso della carne, del pesce e delle uova) oppure esogena se gli elementi patogeni provengono dall’esterno.

    contaminazione cibo

    La contaminazione inoltre può essere:

    • indiretta: se messa in atto dall’individuo portatore sano. In questo caso, i cibi sono infetti e la trasmissione può avvenire per via respiratoria, a contatto con la pelle o secrezioni;
    • diretta: se il soggetto infetto (uomo o animale) attiva la trasmissione del contagio;
    • crociata: quando l’infezione si diffonde attraverso il contatto con le mani del soggetto infetto o per via del contatto con vestiti, utensili o strumenti da esso utilizzati.

    Effetti della Contaminazione Alimentare

    La contaminazione alimentare è estremamente pericolosa perché può causare diversi rischi per la salute umana, tra cui anche la morte. Ovviamente, le patologie e gli effetti variano a seconda del tipo di infezione contratta. Il soggetto, infatti, può lamentare un’intossicazione, un avvelenamento o sviluppare malattie infettive come l’epatite A oppure patologie degenerative.

    Abbigliamento per favorire l’Igiene Alimentare

    La normativa vigente impone alle aziende con determinate caratteristiche (tra le quali quelle che operano nel settore ristorazione) di utilizzare uno specifico abbigliamento da lavoro. Ad esempio, in un laboratorio dove di producono dolciumi, tutto il personale deve indossare tute o sopravesti di colore chiaro e il copricapo per contenere la capigliatura. È necessario, altresì, che le tute, le giacche, le sopravesti e i copricapi debbono essere sempre puliti.

    Pertanto in materia di abbigliamento è buona prassi osservare, per la sicurezza alimentare e del lavoratore, le seguenti regole:

    • indossare indumenti specifici da utilizzare solo nell’ambiente lavorativo;
    • indossare indumenti puliti e di colore chiaro (in modo da distinguere più facilmente i residui di sporco);
    • non utilizzare gli indumenti da lavoro qualora sia necessario recarsi all’esterno anche se per un breve periodo (ad esempio per gettare i rifiuti oppure durante la pausa). In tal caso, infatti, è necessario rimuovere gli abiti da lavoro;
    • utilizzare indumenti dotati di chiusure con bottoni automatici o a velcro, in modo da limitare il rischio di corpi estranei;
    • garantire corrette modalità di lavaggio e utilizzare indumenti facilmente lavabili ad alte temperature;
    • utilizzare sempre un copricapo, per evitare la caduta di capelli, forfora, gocce di sudore o altri microrganismi sui cibi;
    • laddove previsto, usare dispositivi di protezione come i guanti monouso (in caso di ferite sulle mani o in caso di manipolazione cibi pronti al consumo). In ogni caso, i guanti non devono sostituire il lavaggio delle mani (da effettuare prima e dopo averli indossati) e se rotti vanno sostituiti immediatamente;
    • è bene utilizzare indumenti privi di tasche esterne in quanto possono costituire punto di accumulo di sporcizia;
    • avere sempre a disposizione il vestiario protettivo (in particolare cuffie e copriscarpe usa e getta) in caso di visitatori nei locali di lavorazione. Pertanto, è opportuno definire nella documentazione di autocontrollo la loro gestione e dove vanno utilizzati.

    Igiene del Personale e Contaminazione degli Alimenti

    L’igiene del personale addetto alla manipolazione e somministrazione degli alimenti, unitamente alla cura degli indumenti da lavoro, è uno degli aspetti principali per evitare la contaminazione dei cibi.

    Pertanto, il Regolamento 852/2004 prevede che tutte le persone affette da malattia o che presentino ferite infette, infezioni, piaghe, ecc. non possono occuparsi della manipolazione degli alimenti né avere accesso ai locali in cui vengono trattati gli alimenti. In caso contrario, infatti, il rischio è che si vada a contaminare il cibo determinando così un pericolo per la salute.

    Quindi, se il lavoratore è affetto da patologie (ferite, vomito, diarrea, nausea, ecc.) ha l’obbligo di comunicarlo tempestivamente al responsabile dell’impresa alimentare, avendo cura di specificare i sintomi e le possibili cause.

    Parimenti, un responsabile che si accorge di possibili situazioni di malessere dei propri dipendenti, deve adottare tempestivamente opportuni provvedimenti affinché questi non diventino un veicolo di trasmissione dell’infezione o comunque una fonte di contaminazione. Il lavoratore può tornare al lavoro, salvo diversa opinione del personale sanitario, dopo 48 ore dalla scomparsa dei sintomi, curando particolarmente l’igiene e soprattutto il lavaggio delle mani.

    Ciò premesso, le regole di igiene personale che devono rispettare tutti gli addetti del settore alimentare sono le seguenti:

    • tenere le unghie corte, pulite e senza smalto e capelli, baffi e barba in ordine;
    • non indossare gioielli, anelli, bracciali (in quanto possono attirare i batteri o cadere inavvertitamente nei cibi);
    • in caso di ferite sulle mani, disinfettarle e proteggerle con bende e cerotti impermeabili, ricoprendole con guanti monouso;
    • evitare di starnutire o tossire sugli alimenti;
    • parlare solo quando si è a debita distanza da cibo;
    • evitare di toccarsi naso, bocca, orecchie durante il lavoro;
    • nell’ambiente lavorativo, evitare di consumare cibi e bevande e di fumare;
    • disinfettare in maniera accurata le superfici degli ambienti dopo eventuali episodi di vomito o diarrea.

    Fondamentale, altresì, un corretto lavaggio delle mani (con sapone monouso) che deve essere frequente, in particolare:

    • prima di iniziare a lavorare e di toccare gli alimenti;
    • tra manipolazioni di cibi diversi, specie se si passa da quelli crudi a quelli cotti;
    • dopo aver mangiato, bevuto o fumato;
    • ogni volta che si interrompe la lavorazione degli alimenti;
    • dopo aver starnutito, tossito o portato la mano alla bocca, toccato viso o capelli o fatto uso di fazzoletto da naso;
    • dopo essere venuti a contatto con rifiuti chimici, detersivi, pesticidi e altri prodotti chimici;
    • dopo aver usato i servizi igienici.

    Come assicurare l’Igiene Alimentare?

    Per assicurare la sicurezza alimentare e tutelare la salute dei consumatori finali è necessario mettere in atto una corretta preparazione dei cibi. Per tale ragione è stato predisposto il sistema HACCP (Hazard Analisys and Control of Critical Points) che studia ogni fase o procedura del ciclo produttivo dell’alimento (preparazione, trasporto, stoccaggio, somministrazione ecc.) allo scopo di eliminare o quanto meno ridurre i rischi e garantire l’igiene alimentare.

    La Normativa Europea stabilisce importanti regole da rispettare nel settore della sicurezza alimentare, dalla produzione al confezionamento, dal trasporto alla vendita dei prodotti. Per questo motivo, tutti i titolari di esercizi di ristorazione sono tenuti ad adottare il piano di autocontrollo (più comunemente noto come manuale Haccp), vale a dire un documento che deve contenere, in particolare, le informazioni relative all’azienda, ai prodotti e alle materie prime utilizzate, ai rischi di ciascuna fase produttiva, alle misure di sicurezza ed alla formazione del personale.

    Ovviamente il manuale Haccp va redatto in base all’attività svolta e alla struttura dell’azienda, avvalendosi eventualmente anche di un consulente esperto, e deve contenere le schede di autocontrollo per un monitoraggio costante. Successivamente, si procede ad aggiornare il piano di autocontrollo tutte le volte che ci siano delle novità (ad esempio se vengono sostituiti i macchinari per la produzione oppure vengono assunti nuovi lavoratori).

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      Adeguamento Macchine Usate “Ante 1996”

      Adeguamento Macchine Usate “Ante 1996”

      Secondo la normativa attuale, le macchine e le attrezzature da lavoro possono essere immesse nel mercato dell’Unione Europea a condizione che abbiano i requisiti necessari per garantire la sicurezza dei dipendenti. Ciò nonostante, il datore di lavoro ha il dovere di effettuare sui macchinari un’attenta valutazione dei rischi e verificare quali interventi effettuare, tenendo anche conto dell’evoluzione tecnica nel corso del tempo.

      Il problema, tuttavia, si pone soprattutto per le macchine più vecchie cioè costruite prima del 1996, anno in cui è entrata in vigore la direttiva che ha imposto l’obbligo della marcatura CE. In tal caso, infatti, bisogna procedere ad un intervento di adeguamento macchine alla normativa comunitaria, che può essere effettuato direttamente oppure avvalendosi di personale esperto e qualificato.
       

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      Cosa si intende per Macchina Usata?

      Un macchinario oppure un’attrezzatura di lavoro si considerano usati quando sono stati già utilizzati in uno Stato dell’Unione Europea e devono essere nuovamente immessi sul mercato. In questo caso, potrebbe essere necessario un intervento di adeguamento.

      adeguamento macchine usate

      Preliminarmente, occorre verificare le seguenti ipotesi:

      • se il macchinario è stato immesso sul mercato dopo l’entrata in vigore della Direttiva Macchine, allora sarà già dotato della conformità e quindi avrà la marcatura CE;
      • se si vuole vendere un macchinario usato prodotto prima dell’entrata in vigore della Direttiva macchine, bisogna prima accertarsi che esso sia adeguato ai livelli di sicurezza previsti dalla legislazione;
      • se il macchinario usato è di provenienza extra UE, allora è da considerare come una prima immissione o comunque prima messa in servizio sul mercato. Quindi, essendo soggetto alla Direttiva Macchine, vi è l’obbligo di marcatura CE.

      In sintesi, le macchine immesse sul mercato o messe in servizio a partire dal novembre 1996 devono avere i requisiti essenziali di sicurezza (RES), quindi la marcatura CE, l’attestazione di conformità, il libretto di uso e di manutenzione e il fascicolo tecnico.

      Invece, per i macchinari utilizzati prima del 1996 è necessario procedere ad un intervento di adeguamento.

      Per realizzare l’intervento di adeguamento ci sono due possibilità:

      • apporre direttamente sul macchinario il nome e il marchio e procedere con la marcatura CE. Ne consegue che il prodotto potrà poi circolare liberamente all’interno del mercato europeo;
      • rivolgersi ad un esperto che, dopo aver effettuate le verifiche, rilascerà una dichiarazione di conformità al termine dell’intervento, o, in alternativa, una perizia asseverata.

      Successivamente, è necessario valutare se occorre procedere all’aggiornamento degli schemi elettrici, all’apposizione della targa di identificazione, alla redazione del manuale di uso e manutenzione aggiornato, ecc.

      Normativa sulla Sicurezza delle Macchine

      La normativa nel settore della sicurezza delle macchine e delle attrezzature si è evoluta nel corso del tempo al fine di ridurre notevolmente il rischio degli infortuni sul luogo di lavoro.

      A livello comunitario e nazionale gli interventi normativi hanno riguardato principalmente due aspetti:

      • consentire ai costruttori e agli utilizzatori delle macchine di effettuare una corretta valutazione del rischio allo scopo di adottare le misure più adeguate e ridurre il numero di incidenti;
      • progettare macchine sempre più sicure.

      In particolare, con l’entrata in vigore della Direttiva Macchine (2006/42/CE) si è conseguito un livello di sicurezza ancora più elevato, prevedendo una serie di regole e di adempimenti da rispettare – come l’obbligo della marcatura CE – affinché le macchine possano essere immesse nel mercato, quindi di circolare liberamente in tutto lo Spazio Economico Europeo, grazie a dei livelli di protezione comuni validi in tutti gli Stati membri.

      Inoltre, va ricordato il Testo Unico sulla Sicurezza (D.Lgs. 81/08), che ha dedicato l’allegato V ai requisiti di sicurezza delle attrezzature di lavoro con particolare riferimento alle direttive europee.

      Ancora, va menzionato anche l’art. 2087 del Codice Civile, che impone di adottare le misure che secondo “la particolarità del lavoro, l’esperienza e la tecnica sono necessarie a tutelare l’integrità fisica e la personalità morale dei prestatori d’opera”.

      Definizione di Macchina e Applicazione della Direttiva

      In base all’art. 2 della direttiva comunitaria, la macchina è un “insieme equipaggiato o destinato ad essere equipaggiato di un sistema di azionamento diverso dalla forza umana o animale diretta, composto di parti o di componenti, di cui almeno uno mobile, collegati tra loro solidamente per un’applicazione ben determinata”.

      Quindi, in altri termini, la macchina deve avere almeno un organo in movimento azionato da una fonte di energia (esterna come l’elettricità, la batteria, il combustibile oppure interna come il peso, la molla, ecc. ecc.) per effettuare una serie di operazioni ben precise.

      La Direttiva 2006/42/CE riguarda principalmente:

      1. le macchine;
      2. le attrezzature intercambiabili;
      3. i componenti di sicurezza;
      4. gli accessori di sollevamento;
      5. le catene, funi e cinghie;
      6. i dispositivi amovibili di trasmissione meccanica;
      7. le quasi-macchine.

      Classificazione delle Macchine

      È possibile operare la seguente classificazione:

      • macchine vecchie: ossia quelle costruite prima del 1996 secondo la legislazione nazionale dell’epoca;
      • macchine non più nuove: quelle costruite nel periodo che va dal 1996 al 2010;
      • macchine nuove: quelle costruite dopo il 2010 secondo la direttiva 2006/42/CE.

      Inoltre, le macchine si distinguono a seconda che siano o meno munite della marcatura CE (Marchio di Conformità Europea), ossia un’autocertificazione che garantisca al consumatore la conformità del macchinario alle disposizioni della Comunità Europea in materia di salute e sicurezza. Il marchio CE è obbligatorio dal 1996, ossia da quando è entrata in vigore la Direttiva Macchine. Tuttavia, anche le macchine con marcatura CE spesso necessitano di ulteriori verifiche più approfondite.

      Requisiti RES delle Macchine

      La macchina deve rispondere ai requisiti essenziali di sicurezza e salute (RES), cioè deve essere:

      • costruita secondo parametri ben precisi;
      • marcata e riconoscibile;
      • munita di manuale di istruzioni per l’uso e la manutenzione;
      • dotata della dichiarazione di conformità da parte del fabbricante.

      Rispettando i suddetti requisiti, la macchina è ritenuta conforme al mercato dell’Unione Europea e può essere riconosciuta con la targa CE.

      Inoltre, applicando il principio di integrazione della sicurezza è possibile ridurre ulteriormente il numero di infortuni. Detto principio prevede che:

      • i rischi siano eliminati già in fase progettuale;
      • vengano adottati i dispositivi di sicurezza;
      • i rischi residui non eliminabili debbano essere riportati nelle istruzioni;
      • si chiariscano le regole di utilizzo del macchinario.

      Obblighi del Fabbricante e del Progettista

      Il fabbricante ha l’obbligo di effettuare un’analisi dei rischi per determinare i requisiti essenziali da applicare alla macchina. I risultati devono essere sempre riportati nella documentazione tecnica. Sul piano della progettazione, invece, occorre integrare la sicurezza studiando anche eventuali condizioni d’impiego anomale del macchinario.

      Obblighi del Datore di Lavoro per la Sicurezza delle Macchine

      Ai sensi del Testo Unico sulla Sicurezza (D.lgs n 81/08), il datore di lavoro ha l’obbligo di:

      • adottare le misure necessarie affinché tutte le attrezzature da lavoro (come, ad esempio, macchine e apparati) messe a disposizione dei dipendenti siano adeguate al lavoro da svolgere e possano essere utilizzate senza rischi né per la sicurezza né per la salute;
      • ordinare o utilizzare solo attrezzature di lavoro conformi alle disposizioni delle direttive vigenti oppure ai requisiti minimi fissati nell’allegato alla direttiva 89 655 /CEE
      • adottare i provvedimenti utili a garantire la conformità delle attrezzature di lavoro;
      • informare e formare i lavoratori per quanto riguarda l’impiego dei macchinari e delle attrezzature di lavoro;
      • verificare costantemente, anche con il passare del tempo, la rispondenza delle attrezzature di lavoro, rispetto all’epoca della loro produzione, ai requisiti previsti dalla legge in tema di sicurezza tenendo conto dell’evoluzione e dell’innovazione normativa e tecnologica.

      Macchine Usate prive di Conformità: si possono Vendere?

      In base alla normativa, chiunque venda una macchina oppure un’attrezzatura ad altri ha l’obbligo di attestare che le stesse siano conformi alla legislazione previgente. In caso contrario, la macchina non potrà essere acquistata ed impiegata per le lavorazioni.

      Chi intende disfarsi di una macchina non a norma, quindi priva di conformità, può considerare le seguenti possibilità:

      • la permuta: è importante che nell’atto di compravendita il venditore specifichi la macchina non è in regola con le disposizioni di legge e che può essere immessa nel mercato solamente se adeguata alle norme di sicurezza;
      • la cessione per conto vendita: l’obbligo di attestare la conformità della macchina alle norme previgenti ricade sul venditore;
      • la rottamazione: il venditore ha solo il compito di accertare che la ditta acquirente sia autorizzata allo smaltimento di rifiuti;
      • l’adeguamento: le macchine devono essere sempre identificabili per cui è necessaria la presenza di una targhetta di identificazione che riporti il nome del costruttore, il modello e le caratteristiche principali.

      Quindi, una macchina non marcata CE e messa in servizio prima del 1996 può essere venduta solo se è a norma ed è accompagnata da un’attestazione di conformità ai requisiti generali di sicurezza. Ciò vale anche nei casi di vendite fallimentari.

      Eccezionalmente, la macchina non a norma può essere venduta solo ad una ditta specializzata nell’effettuare le operazioni di adeguamento delle macchine.

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        Consulenza Igiene Alimentare: che cos’è e quando è necessaria

        Consulenza Igiene Alimentare: che cos'è e quando è necessaria

        La Consulenza Igiene Alimentare è necessaria per le aziende che si occupano della manipolazione, somministrazione e vendita di alimenti (come, ad esempio, ristoranti, supermercati, bar, ecc.), in quanto in base alla normativa alimentare devono adottare specifiche procedure per garantire la sicurezza e l’igiene dei prodotti, onde evitare eventuali rischi per la salute del consumatore finale.

        Per questa ragione è utile rivolgersi ad un consulente Haccp, il quale ha il compito specifico di affiancare il titolare nella predisposizione della documentazione necessaria e di effettuare tutte le analisi durante le varie fasi lavorative, al fine di far conseguire all’azienda la certificazione prevista dalla Legge.
         

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        Ad oggi, infatti, la sicurezza alimentare è uno degli aspetti più importanti ed è per questo che sono sempre di più le aziende attente alla salubrità dei cibi che scelgono di rivolgersi a professionisti esperti in ambito di Haccp.

        Per ricoprire il ruolo di consulente Haccp sono richieste specifiche competenze, una formazione accurata, una conoscenza approfondita delle varie normative nazionali e comunitarie, nonché una comprovata esperienza in materia.

        consulenza igiene alimentare

        Cosa significa Haccp?

        Il termine Haccp (Hazard Analysis Critical Control Point) significa letteralmente “Analisi dei Rischi e Controllo dei Punti Critici“.

        In pratica, si tratta di un complesso di procedure volte a monitorare ogni fase del ciclo produttivo degli alimenti (fabbricazione, trasformazione, confezionamento, deposito, trasporto, distribuzione, preparazione, manipolazione, vendita e somministrazione) per eliminare o ridurre tutti i rischi per la salute del consumatore finale (ad esempio, il pericolo di contaminazione).

        I principi alla base del sistema Haccp prevedono:

        • l’individuazione dei Punti Critici di Controllo (CCP) e delle fasi dove è possibile intervenire;
        • la definizione dei limiti di accettabilità dei rischi presenti nell’ambito dei CCP;
        • la definizione delle procedure di monitoraggio sanitario dei CCP;
        • l’identificazione dei rischi inerenti ai vari processi a cui sono sottoposti gli alimenti;
        • la predisposizione di soluzioni correttive laddove necessarie;
        • la definizione di procedure di verifica atte a monitorare l’efficacia e il corretto funzionamento delle soluzioni adottate;
        • la predisposizione della documentazione relativa all’azienda (natura e dimensioni) e al piano Haccp.

        Haccp: qual è la normativa di riferimento?

        La prima normativa che ha reso l’Haccp obbligatorio per tutta la filiera alimentare è stata la Direttiva 1993/43/CEE, recepita in Italia con il D.Lgs 155/1997.

        Nel 2006, è entrato in vigore il Regolamento CE 852/2004 che ha previsto le sanzioni da applicare in caso di inadempienza delle disposizioni vigenti e l’obbligo per gli Stati membri di valutare i manuali Haccp, con il coinvolgimento delle Regioni, delle Province, delle Associazione di categoria e dei consumatori.

        Cos’è il manuale Haccp?

        La normativa vigente prevede l’obbligo per tutti i titolari di ristoranti, bar, gelaterie, pizzerie, pasticcerie, pub, stabilimenti balneari, imprese di catering, grossisti, ambulanti, produttori primari e di tutti gli esercizi che si occupano di alimenti e bevande, di redigere un documento specifico contenente le informazioni relative al piano igienico sanitario.

        Detto documento è il manuale Haccp (anche noto come Piano di autocontrollo alimentare) che deve riportare in particolare:

        • i dati relativi all’azienda;
        • la descrizione dei prodotti utilizzati con destinazione d’uso;
        • l’elenco dei rischi presenti ogni fase produttiva;
        • l’analisi igienico-sanitaria della struttura;
        • le procedure generali d’igiene adottate;
        • i punti critici di controllo;
        • pianificazione e definizione delle misure di sicurezza da attuare;
        • tipologia di materie prime utilizzate;
        • formazione del personale;
        • definizione di ruoli e responsabilità;
        • descrizione dei prodotti.

        Inoltre, il manuale Haccp deve riportare anche le schede di autocontrollo (da compilare periodicamente per verificare il rispetto di alcuni parametri) e deve essere aggiornato in caso di sostituzione dei macchinari, assunzione dei lavoratori, cambiamento del luogo di lavoro o dei processi di produzione.

        Se l’impresa è di piccole dimensioni, a conduzione familiare oppure con un numero ridotto di lavoratori, allora è possibile redigere un manuale Haccp semplificato che contenga solamente:

        • l’intestazione e i dati dell’azienda;
        • l’elenco dei fornitori e i documenti di trasporto;
        • l’attestato di formazione del personale in materia di igiene e sicurezza alimentare;
        • le schede di autocontrollo Haccp per effettuare un monitoraggio costante.

        Chi è il Consulente Haccp?

        Per rispettare le norme previste in materia di sicurezza alimentare, le imprese hanno la facoltà di rivolgersi al consulente Haccp, cioè un professionista esperto che aiuti il datore di lavoro e gli altri operatori del settore alimentare nella preparazione della documentazione richiesta (cioè il manuale Haccp, il libro degli ingredienti, i registri, ecc.) e nelle analisi obbligatorie per conseguire la certificazione prevista in materia di sicurezza dei cibi.

        Perché affidarsi ad un Consulente Haccp?

        La legislazione in materia alimentare, nazionale ed europea, è molto complessa e in continua evoluzione. Pertanto, non è così semplice per un datore di lavoro comprendere pienamente quali sono gli obblighi da osservare. Inoltre, ogni azienda è diversa dall’altra, pur operando nel medesimo settore. Proprio per tale ragione, il manuale Haccp non può essere standard ma deve essere elaborato su misura, in base alla tipologia di attività svolta e alla struttura aziendale.

        Quindi, la figura del consulente Haccp è fondamentale per:

        • la predisposizione del manuale Haccp (ossia il piano di autocontrollo);
        • la formazione del personale dipendente;
        • le verifiche dei prodotti alimentari, delle attrezzature e degli ambienti di lavoro.

        Le competenze del Consulente Haccp

        Un consulente Haccp deve possedere una conoscenza approfondita:

        • delle modalità di produzione e trasformazione degli alimenti;
        • dei potenziali rischi e pericoli per la salute dei clienti di un’azienda operante nel settore alimentare. In tal caso è indispensabile effettuare una corretta valutazione dei rischi (per esempio legati all’igiene e alla sicurezza del personale);
        • delle normative vigenti in materia di sicurezza e igiene alimentale;
        • dei principali patogeni alimentari e degli infestanti;
        • dell’abbigliamento più idoneo da utilizzare nell’ambiente di lavoro;
        • degli adempimenti obbligatori e facoltativi in tema di etichettatura, rintracciabilità, conservazione e manipolazione degli alimenti, sicurezza alimentare, ecc. Ad esempio, la rintracciabilità è indispensabile per poter procedere, se necessario, a ritiri mirati o fornire informazioni ai consumatori sulla sicurezza degli alimenti;
        • della documentazione da predisporre e da mettere a disposizione degli organi di controllo preposti (tra cui i NAS);

        Pertanto, se un’azienda punta ad ottenere la certificazione in materia di sicurezza alimentare è utile richiedere l’assistenza di un consulente Haccp in possesso di una comprovata esperienza professionale nel settore ed in grado di:

        • riconoscere gli aspetti critici della lavorazione e della distribuzione dei beni alimentari;
        • individuare i rischi e i pericoli relativi ad ogni fase della filiera alimentare (compreso il trasporto dei prodotti);
        • specificare le attività di monitoraggio e controllo delle attrezzature;
        • occuparsi delle analisi chimiche e microbiologiche degli alimenti e delle superfici di diverse tipologie di attività legate al contesto alimentare, come mense, bar, ristoranti;
        • effettuare i campionamenti analitici sui prodotti e incaricare dei tecnici di un laboratorio esterno per le analisi di tipo microbiologico e chimico-fisico;
        • adottare le misure di prevenzione per la sicurezza alimentare richieste dalla normativa vigente;
        • implementazione, adeguare e aggiornare ol manuale di autocontrollo elaborato secondo il sistema Haccp dopo aver eseguito un sopralluogo per verificare i requisiti igienico-sanitari dei locali.

        Consulente Haccp: come conseguire l’attestato?

        Come già anticipato nell’introduzione, per lavorare come consulente Haccp è necessario seguire un corso di formazione specifico e conseguire l’attestato che dimostri le conoscenze e le competenze in materia di sicurezza e igiene alimentare.

        Il percorso formativo varia a seconda del ruolo ricoperto. Con particolare riferimento alla formazione dei consulenti Haccp possiamo distinguere:

        • Corso per responsabili di durata pari a 12 ore;
        • Corso per coloro che manipolano gli alimenti. In tal caso è previsto un livello 1 ed un livello 2 della durata di 8 ore;
        • Corso per coloro che non manipolano alimenti della durata di 4 ore.

        Ogni Regione, tuttavia, prevede delle regole specifiche con riferimento alla durata dei corsi (che non può essere comunque inferiore a quattro ore) e agli argomenti trattati.

        Una volta frequentato il corso, è necessario superare un test finale finalizzato a valutare le competenze assimilate. In caso di esito positivo, verrà conseguito l’attestato e si potrà lavorare in qualità di consulenti Haccp in qualsiasi azienda operante nel settore degli alimenti, sia nella fase di produzione che in quella di distribuzione.

        Attestato Haccp: quando fare l’Aggiornamento

        Gli operatori del settore alimentare hanno l’obbligo di rinnovare periodicamente le proprie conoscenze e competenze acquisite in materia di igiene e sicurezza alimentare, provvedendo ad aggiornare l’attestato Haccp scaduto o in scadenza. Va precisato che il tempo entro il quale bisognerebbe procedere con l’aggiornamento dell’attestato cambia da Regione a Regione.

        Haccp: quali sono le sanzioni?

        Le sanzioni previste in caso di omissione oppure incompleta redazione del manuale Haccp (o delle schede di autocontrollo) sono molto salate, in particolare la legge prevede una multa:

        • da euro 1.000 ad euro 6.000 nel caso in cui il Piano di Autocontrollo o il Manuale Haccp sia irregolare o non aggiornato;
        • da euro 500 ad euro 3.000 per inosservanza dei principi fondamentali dell’Haccp.

        Si tratta di sanzioni che scattano immediatamente (non essendo più previsto il termine di prescrizione di 120 giorni) e che fanno capire l’importanza di rivolgersi ad un consulente Haccp.

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          Apparecchi di Sollevamento: quali Verifiche Periodiche effettuare?

          Apparecchi di Sollevamento: quali Verifiche Periodiche effettuare?

          Tutti gli apparecchi di sollevamento utilizzati da un’impresa (come, ad esempio, una gru) devono essere sottoposti periodicamente ad una verifica per valutarne lo stato ai fini della sicurezza dei lavoratori.

          Secondo la normativa, infatti, sono soggette alla verifica periodica “qualsiasi macchina, apparecchio, utensile o impianto, inteso come il complesso di macchine, attrezzature e componenti necessari all’attuazione di un processo produttivo, destinato a essere usato durante il lavoro”.
           

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          Pertanto, il datore di lavoro (oppure un suo delegato) deve inviare all’unità operativa INAIL territorialmente competente la comunicazione di messa in servizio e la richiesta di prima verifica. A partire dal mese di maggio 2019, entrambe le istanze possono essere inoltrate utilizzando il sistema telematico CIVA, previa registrazione al portale dell’Istituto.

          In termini generali, la prima verifica periodica consente di accertare lo stato di manutenzione e conservazione dell’apparecchio, le condizioni di sicurezza e l’efficienza dei dispositivi di controllo. La procedura prevede un esame documentale, un controllo visivo dello stato di conservazione dei comandi e dei circuiti a vista, le prove di funzionamento dell’apparecchio, ecc.

          In ogni caso, l’INAIL ha predisposto un protocollo aggiornato (Guida di servizi di verifica di attrezzature, macchine e impianti di più ampia pratica e interesse) che fornisce a tutti i soggetti coinvolti informazioni utili in materia (come, ad esempio, il modello di richiesta di prima verifica periodica e la compilazione della scheda tecnica).

          Infine, la normativa prevede anche la possibilità di effettuare delle indagini supplementari specifiche qualora dalla comunicazione di messa in servizio sia passato troppo tempo ed è necessario valutare fino a quando l’apparecchio potrà essere utilizzato in sicurezza.

          Apparecchi di sollevamento

          Secondo la normativa (D.M. 11 aprile 2011), il datore di lavoro in possesso di un apparecchio di sollevamento ha l’obbligo di:

          1. comunicare la messa in servizio dell’attrezzatura all’unità operativa territoriale INAIL competente, la quale poi provvede all’assegnazione di una matricola;
          2. richiedere la prima delle verifiche periodiche all’unità operativa territoriale INAIL competente;
          3. richiedere la verifica periodica successiva all’Azienda sanitaria nazionale (ASL), all’Agenzia regionale protezione ambientale (ARPA) oppure ai soggetti pubblici o privati abilitati.

          apparecchi sollevamento

          Gli apparecchi di sollevamento sono tutti quelli destinati alla movimentazione e al sollevamento, nello spazio, di un carico sospeso mediante gancio o altri organi di presa. Più precisamente, sono soggetti alle verifiche periodiche sia gli apparecchi di sollevamento di cose che di persone.

          Apparecchi di sollevamento di cose

          1. Apparecchi mobili di sollevamento materiali di portata superiore a 200 kg;
          2. Apparecchi trasferibili di sollevamento materiali di portata superiore a 200 kg;
          3. Apparecchi fissi di sollevamento materiali di portata superiore a 200 kg;
          4. Carrelli semoventi a braccio telescopico (verifica annuale);
          5. ldroestrattori a forza centrifuga (verifica triennale).

          Apparecchi di sollevamento di persone

          a) Scale aree ad inclinazione variabile;
          b) Ponti mobili sviluppabili su carro ad azionamento motorizzato;
          c) Ponti mobili sviluppabili su carro a sviluppo verticale azionati a mano;
          d) Ponti sospesi e relativi argani;
          e) Piattaforme di lavoro autosollevanti su colonne;
          f) Ascensori e montacarichi da cantiere scale aeree ad inclinazione variabile.

          I carri raccogli frutta (art. 1.1.2. DM 11-04-2011) sono equiparati a ponti sospesi e relativi argani.

          La Guida Inail specifica che rientrano nella categoria degli apparecchi di sollevamento di tipo fisso:

          • Gru a ponte: capace di muoversi su binari o vie di corsa avente almeno una trave principalmente orizzontale e dotata di almeno un meccanismo di sollevamento. [UnI En 15011:2014];
          • Gru a cavalletto: capace di muoversi su ruote lungo binari, vie di corsa o superfici stradali, oppure gru senza ruote montate in posizione fissa, avente almeno una trave principalmente orizzontale supportata da almeno una gamba e dotata di almeno un meccanismo di sollevamento. [UnI En 15011:2014];
          • Gru Derrick: gru a braccio orientabile il cui braccio ausiliario è fissato alla parte inferiore del puntone che è munito di appoggi in alto e in basso. [UnI ISO 4306-1:2010];
          • Gru a braccio rotante: gru motorizzata progettata per installazione permanente, sia montata in posizione fissa, sia libera di traslare su rotaie orizzontali, dotata di un braccio che può ruotare intorno a un asse verticale [UnI En 14985:2012].;
          • Gru a sbalzo: gru a braccio il cui organo di presa è sospeso a un braccio a sbalzo rigidamente assicurato, oppure a un carrello che si sposta lungo lo sbalzo stesso. [UnI ISO 4306-1:2010];
          • Gru monorotaia: gru costituita da un paranco, che scorre, mediante un carrello, lungo una trave fissa.

          La comunicazione di messa in servizio

          Il datore di lavoro in possesso di un nuovo apparecchio di sollevamento deve procedere con la comunicazione di messa in servizio da inoltrare all’INAIL attraverso i servizi online disponibili sul portale. È opportuno allegare alla richiesta anche la copia della dichiarazione CE di conformità dell’attrezzatura di lavoro.

          Una volta ricevuta la comunicazione di messa in servizio del datore di lavoro, l’INAIL provvede ad assegnare una matricola all’attrezzatura e a trasmetterla all’utente.

          Richiesta di prima verifica periodica

          Comunicata la messa in servizio, il datore di lavoro deve richiedere all’INAIL territorialmente competente la prima delle verifiche periodiche per gli apparecchi di sollevamento, altrimenti l’attrezzatura non potrà essere utilizzata. La richiesta deve contenere in particolare:

          • il luogo in cui si trova l’attrezzatura di lavoro;
          • i dati fiscali del datore di lavoro (sede legale, codice fiscale, partita Iva);
          • i dati identificativi dell’attrezzatura di lavoro;
          • l’indicazione del soggetto abilitato ad effettuare la verifica.

          A partire dal 2019, la comunicazione di messa in servizio e la richiesta di prima verifica periodica vanno inoltrate utilizzando il canale telematico CIVA dopo essersi registrati sul portale dell’Istituto.

          Con la prima verifica periodica si può controllare:

          • che la configurazione dell’attrezzatura di sollevamento sia conforme a quella prevista dal fabbricante nelle istruzioni;
          • lo stato di manutenzione e conservazione degli apparecchi;
          • il mantenimento delle condizioni di sicurezza;
          • l’efficienza dei dispositivi di sicurezza e controllo.

          Una volta ricevuta la richiesta, l’INAIL deve dare una risposta entro 45 giorni. In particolare, l’Istituto può rispondere:

          • effettuando direttamente la verifica oppure incaricando la ASL o l’ARPA;
          • affidando il servizio al soggetto abilitato indicato dal datore di lavoro nella richiesta di prima verifica.

          Se l’INAIL non risponde alla richiesta entro i 45 giorni, il datore di lavoro deve incaricare direttamente uno dei soggetti abilitati di effettuare la verifica.

          Chi deve fare la richiesta di verifica periodica e messa in servizio?

          La richiesta di messa in servizio e di verifica periodica dell’apparecchio di sollevamento devono essere presentate dai seguenti soggetti:

          • datore di lavoro dell’impresa che utilizza l’apparecchio oppure da un suo delegato;
          • lavoratore autonomo proprietario e/o utilizzatore.

          In cosa consiste la verifica periodica?

          La verifica consente di identificare l’attrezzatura di lavoro in base alla documentazione allegata alla comunicazione di messa in servizio. In pratica, è necessario controllare il nome del costruttore, il tipo e il numero di fabbrica dell’apparecchio, l’anno di costruzione, la matricola assegnata dall’INAIL.

          Inoltre, viene controllata la seguente documentazione:

          1. dichiarazione CE di conformità;
          2. dichiarazione di corretta installazione (ove previsto da disposizioni legislative);
          3. tabelle/diagrammi di portata (ove previsti);
          4. diagramma delle aree di lavoro (ove previsto);
          5. istruzioni per l’uso.

          Lo step successivo è quello di:

          • verificare la regolare tenuta del registro di controllo e dello stato di conservazione dell’apparecchio;
          • effettuare le prove di funzionamento dell’attrezzatura di lavoro e di efficienza dei dispositivi di sicurezza.

          Scheda tecnica e verbale di verifica

          La prima verifica comprende la compilazione della scheda tecnica di identificazione dell’attrezzatura, oltre ad una serie di controlli per i quali andrà redatto un verbale di verifica

          La scheda tecnica serve a identificare l’attrezzatura nel corso delle verifiche successive e va compilata in base a specifiche informazioni raccolte dalla documentazione dell’apparecchio (ad esempio, dichiarazione CE di conformità, registro di controllo, ecc.).

          Il verbale di verifica periodica, invece, è il documento rilasciato al termine della verifica.

          L’indagine supplementare: cos’è?

          La normativa prevede che per le gru mobili, gru trasferibili e ponti mobili sviluppabili è necessario procedere con un’indagine supplementare qualora siano trascorsi tanti anni dalla messa in servizio dell’apparecchiatura (10 anni per la gru a torre, gru caricatrici e gru mobili e 20 anni per tutte le altre gru).

          Quindi l’indagine supplementare non è altro che un’attività di verifica specialistica che serve a:

          • individuare eventuali vizi, difetti o anomalie connesse all’attrezzatura di lavoro;
          • stabilire per quante tempo ancora l’apparecchio potrà essere utilizzato in condizioni di sicurezza.

          L’indagine supplementare deve essere eseguita necessariamente da personale qualificato, vale a dire da un ingegnere abilitato al fine di:

          • ottenere un giudizio tecnico sullo stato di conservazione strutturale della macchina;
          • valutare la vita residua dell’apparecchio in funzione dell’analisi di rischio.

          Va precisato che gli enti di controllo (Ispettorato del Lavoro, INAIL, ARPA, ecc.) richiedono solo il corretto svolgimento delle verifiche periodiche. Tuttavia, l’indagine supplementare sarà obbligatoria nel momento in cui, ad esempio, si verifica un aumento della frequenza dei difetti rilevati oppure se a seguito dell’ispezione è emerso un significativo deterioramento delle condizioni dell’apparecchio di sollevamento.

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            Verbale Riunione Periodica: come si Prepara, chi deve Farlo

            Verbale Riunione Periodica: come si Prepara, chi deve Farlo

            Il Verbale Riunione Periodica deve essere redatto durante la riunione periodica che il datore di lavoro (con più di 15 dipendenti) ha l’obbligo di indire una volta all’anno; si tratta di uno dei momenti più importanti in tema di sicurezza aziendale.

            Durante la riunione devono essere discussi i problemi e le questioni più rilevanti connessi alla sicurezza sul luogo di lavoro, come l’andamento degli infortuni, il documento di valutazione rischi, la formazione dei lavoratori, l’introduzione di nuove tecnologie, la programmazione degli interventi di prevenzione e protezione, ecc.
             

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            La riunione si svolge tra i professionisti che nell’azienda ricoprono un ruolo nell’ambito della sicurezza, come il datore di lavoro, il rappresentante dei lavoratori per la sicurezza (RLS), il medico competente e il responsabile del servizio prevenzione e protezione (RSPP).

            Nel corso della riunione dovranno essere affrontati i punti all’ordine del giorno e una volta terminata deve essere redatto un verbale, che possono consultare tutti i partecipanti e gli organi ispettivi.

            Infine, va precisato che la mancata convocazione della riunione periodica e l’omessa compilazione del verbale comportano delle sanzioni pecuniarie molto elevate.

            A cosa serve la Riunione Periodica

            In base al D.lgs. 81/08, il datore di lavoro, direttamente o tramite il servizio di prevenzione e protezione dai rischi, ha l’obbligo di indire una riunione almeno una volta l’anno allo scopo di monitorare i rischi di infortuni e malattie professionali e capire le azioni da intraprendere per migliorare la sicurezza dei lavoratori all’interno dell’azienda, compresa la programmazione e l’introduzione di nuove tecnologie.

            verbale riunione periodica

            Se l’azienda è suddivisa in più sedi in ognuna delle quali sono presenti figure facenti capo a un Servizio di Prevenzione e Protezione Centralizzato, è bene organizzare una riunione periodica distinta per ogni sede evidenziando eventuali criticità.

            Chi deve Partecipare

            Alla riunione periodica devono partecipare le seguenti figure professionali:

            1. il datore di lavoro o un suo delegato: la sua presenza sarà fondamentale qualora debbano essere approvati degli interventi;
            2. il responsabile del servizio di prevenzione e protezione dai rischi (RSPP): ha il compito principale di coadiuvare il datore di lavoro nel predisporre le misure di prevenzione e protezione per salvaguardare la sicurezza e la salute dei lavoratori;
            3. il medico competente: tale figura partecipa alla riunione solo se in azienda è prevista la sorveglianza sanitaria;
            4. il rappresentante dei lavoratori per la sicurezza (RLS): riporta il punto di vista dei lavoratori in materia di mantenimento e miglioramento della sicurezza in azienda.

            L’assenza di uno o più delle suddette figure professionali rende nulla la riunione periodica. Inoltre, in base al tema oggetto della riunione periodica possono partecipare anche altre figure professionali particolarmente esperte che possono apportare il loro contribuito come, ad esempio, il responsabile delle risorse umane, il responsabile dell’amministrazione e controllo, il preposto, ecc.

            Come si Svolge la Riunione Periodica

            I temi che il datore di lavoro sottopone ai partecipanti alla riunione periodica sono sostanzialmente i seguenti:

            1. il documento di valutazione dei rischi (DVR): dovranno essere affrontati i rischi rilevati, i livelli di esposizione e le misure di prevenzione e protezione poste in essere. Se non è ancora stata consegnata una copia del DVR occorre richiederne una inviando una lettera prima della riunione;
            2. l’andamento degli infortuni e delle malattie professionali e della sorveglianza sanitaria: in particolare, il medico competente deve comunicare i risultati anonimi collettivi della sorveglianza sanitaria effettuata e fornire indicazioni per attuare le misure a tutela della salute e della sicurezza dei lavoratori;
            3. i criteri di scelta, le caratteristiche tecniche e l’efficacia dei dispositivi di protezione individuale: in pratica occorre verificare se i lavoratori sono stati adeguatamente informati sull’uso dei DPI indicati nel documento valutazione rischi, sulla loro sostituzione, sulla pulizia dei DPI in uso, ecc.;
            4. l’informazione e la formazione dei dirigenti, dei preposti e dei lavoratori ai fini della sicurezza e della protezione della loro salute. Sulla base dei risultati emersi dal DVR e dalla sorveglianza sanitaria, vengono proposti argomenti specifici sui quali avviare la formazione relativa all’anno successivo.

            Inoltre, nel corso della riunione possono essere individuati anche i seguenti aspetti:

            • i codici di comportamento e buone prassi per prevenire i rischi di infortuni e di malattie professionali;
            • gli obiettivi di miglioramento della sicurezza complessiva sulla base delle linee guida per un sistema di gestione della salute e sicurezza sul lavoro.

            Come si Prepara

            La riunione periodica è uno strumento molto utile nella gestione della prevenzione dei rischi aziendali, in quanto ha la funzione di programmare le misure di miglioramento della sicurezza e di monitorare l’andamento degli infortuni.

            Per una corretta ed efficace riunione periodica sono importanti i seguenti elementi:

            • la preparazione dell’incontro;
            • la presenza di tutti i soggetti aziendali previsti;
            • la collaborazione da parte di tutti i partecipanti e la disponibilità a dedicare il tempo necessario;
            • la disponibilità reciproca al confronto e al rispetto dei ruoli.

            Per la preparazione della riunione sono necessari:

            • i sopralluoghi per verificare l’ambiente di lavoro;
            • le osservazioni dei colleghi, le assemblee, i questionari;
            • la documentazione: in particolare occorre avere a disposizione il Documento di Valutazione dei Rischi (DVR), i precedenti verbali, gli esiti anonimi della sorveglianza sanitaria, infortuni e malattie professionali, incidenti, eventuali verbali degli organi di vigilanza, proposte per la formazione, un report degli interventi pianificati nella pregressa riunione, ecc.

            Per la convocazione della riunione periodica viene inviata una lettera scritta almeno 5 giorni prima in cui occorre specificare gli argomenti all’ordine del giorno, ossia:

            • l’analisi del documento valutazione rischi;
            • l’idoneità dei dispositivi di protezione individuale (DPI);
            • l’andamento degli infortuni e delle malattie professionali;
            • i programmi di informazione e formazione dei lavoratori;
            • varie ed eventuali.

            Il Verbale della Riunione Periodica

            L’esito dell’incontro, comprese le valutazioni e le eventuali azioni di miglioramento, dovranno essere riportate in un apposito verbale conservato a cura del Servizio di Prevenzione e Protezione. Detto verbale, datato e firmato, dovrà essere messo disposizione per la consultazione da parte dei partecipanti (Datore di lavoro, Responsabile del Servizio Prevenzione e Protezione, Medico Competente, Rappresentante dei Lavoratori per la Sicurezza) e degli organi ispettivi.

            Ogni quanto bisogna Farla

            La riunione periodica è obbligatoria per le aziende con più di 15 dipendenti e deve essere indetta almeno una volta nel corso dell’anno e ogni volta ricorrano variazioni significative dal punto di vista strutturale, organizzativo e tecnologico tali da esporre i lavoratori a nuovi rischi (come, ad esempio, l’introduzione di un nuovo macchinario nello stabilimento).

            Per le unità produttive con meno di 15 dipendenti, invece, il rappresentante dei lavoratori per la sicurezza ha facoltà di chiedere la convocazione di una apposita riunione.

            Riunione Periodica: quali sono le Sanzioni?

            Il D.Lgs 81/08 prevede le seguenti sanzioni:

            • ammenda da 2.192,00 euro a 4.384,00 euro per mancata convocazione della riunione periodica in caso di significative variazioni delle condizioni di lavoro;
            • sanzione amministrativa pecuniaria da 548,00 euro a 1.972.80 euro per la mancata compilazione del verbale della riunione e impossibilità di consultazione;
            • sanzione amministrativa pecuniaria da 2.192,00 euro a 7.233,60 euro per il datore di lavoro e il dirigente che nel corso della riunione non sottopongono all’attenzione dei partecipanti il documento di valutazione dei rischi, l’andamento degli infortuni e delle malattie professionali e della sorveglianza sanitaria, i criteri di scelta, le caratteristiche tecniche e l’efficacia dei dispositivi di protezione individuale, i programmi di informazione e formazione dei dirigenti, dei preposti e dei lavoratori ai fini della sicurezza.

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              Clima Acustico: che cos’è e la Valutazione Previsionale di Impatto Acustico

              Clima Acustico: che cos'è e la Valutazione Previsionale di Impatto Acustico

              In base alla normativa, l’inquinamento acustico è provocato dall’introduzione di rumore nell’ambiente tanto da arrecare fastidio, disturbo o comunque pericolo per la salute umana.

              Ebbene, quando si costruisce una nuova struttura oppure si amplia un edificio già esistente occorre prestare molta attenzione all’impatto sonoro che le nuove opere avranno sull’ambiente. Se il rumore generato supera i limiti previsti dalla legge, si rischiano pesanti sanzioni amministrative.
               

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              Prima di agire, quindi, è necessario effettuare una valutazione sia del clima acustico sia dell’impatto acustico. In altre parole, il progettista o comunque l’impresa edile, con l’ausilio di personale tecnico specializzato, devono redigere un documento per verificare, grazie a delle specifiche misurazioni, la quantità, l’intensità e le conseguenze provocate dal rumore. Dette valutazioni andranno poi ripetute ogni qualvolta si verifichino dei cambiamenti dei livelli rilevati in precedenza.

              La normativa ha quindi l’obiettivo tutelare l’ambiente e la salute dai danni provocati dall’inquinamento acustico.

              Normativa di Riferimento

              La normativa di riferimento in materia è la Legge n. 447 del 26 ottobre 1995, (composta da 17 articoli) che definisce l’inquinamento acustico come “introduzione di rumore nell’ambiente abitativo o nell’ambiente esterno, tale da provocare fastidio o disturbo al riposo ed alle attività umane, pericolo per la salute umana, deterioramento degli ecosistemi, dei beni materiali, dei monumenti, dell’ambiente abitativo o dell’ambiente esterno o tale da interferire con le legittime fruizioni degli ambienti stessi”.

              clima acustico

              La legge, inoltre, stabilisce i compiti che spettano:

              • agli enti pubblici in fase di regolamentazione, pianificazione e controllo;
              • ai soggetti pubblici e/o privati che possono causare, direttamente o indirettamente, l’inquinamento acustico.

              La Valutazione Clima Acustico

              L’art. 8 della legge n. 447/1995 chiarisce le attività per le quali è obbligatorio effettuare una valutazione del clima acustico e dell’impatto acustico (previsionale e/o in opera).

              In particolare, la valutazione previsionale di clima acustico (VPCA) ha lo scopo di accertare la quantità e l’intensità di rumore in una specifica zona prima della realizzazione di determinate opere edilizie. In questo modo, è possibile verificare che il rumore non rechi fastidio alle attività prossime all’insediamento in quella determinata zona.

              Più precisamente, è obbligatorio procedere con la valutazione del clima acustico nelle aree in cui dovranno essere realizzate le seguenti opere:

              • scuole e asili nido;
              • ospedali, case di cura e di riposo;
              • parchi pubblici urbani ed extraurbani;
              • nuovi insediamenti residenziali posti nelle vicinanze di opere particolarmente rumorose.

              Per una corretta valutazione – che può essere effettuata solamente da un tecnico specializzato in acustica ambientale – sono indispensabili le misure fonometriche che permettono di registrare le condizioni sonore esistenti e capire i livelli di rumore (abituali e massimi) ammissibili in relazione all’attività che dovrà realizzarsi in quell’area.

              I criteri per redigere la valutazione di clima acustico sono stabiliti da ogni Regione. Sulla base dei risultati, si potrà approvare o meno la costruzione della struttura, altrimenti occorrerà interrompere il progetto in corso.

              Valutazione Previsionale di Impatto Acustico

              La Valutazione Previsionale di Impatto Acustico (VPIA) identifica l’impatto sonoro che potrà avere una nuova opera rispetto alla situazione di partenza. Anche in tal caso, la valutazione viene fatta prima di realizzare, modificare o potenziare le opere che possono causare un impatto acustico considerevole, come ad esempio per la costruzione di:

              • aeroporti, aviosuperfici, eliporti;
              • strade di tipo A (autostrade), B (strade extraurbane principali), C (strade extraurbane secondarie), D (strade urbane di scorrimento), E (strade urbane di quartiere) e F (strade locali);
              • discoteche;
              • circoli privati e pubblici esercizi ove sono installati macchinari o impianti rumorosi;
              • impianti sportivi e ricreativi;
              • ferrovie e altri sistemi di trasporto collettivo su rotaia.

              In base alla normativa vigente, quindi, per avviare una nuova attività produttiva, commerciale o ricreativa è necessario valutare prima l’impatto di emissioni sonore sul territorio. Ne consegue che la valutazione di impatto acustico sarà necessaria anche per ottenere:

              • il rilascio di concessioni edilizie relative a nuovi impianti ed infrastrutture adibiti ad attività produttive, sportive e ricreative e a postazioni di servizi commerciali polifunzionali, dei provvedimenti comunali che abilitano alla utilizzazione dei medesimi immobili ed infrastrutture;
              • il rilascio di licenza o autorizzazione all’esercizio di attività produttive.

              La valutazione di impatto acustico è un compito esclusivo del tecnico specializzato, il quale dovrà prima registrare la situazione acustica presente in loco, per poi confrontarla, grazie all’utilizzo di appositi software, con le stime di impatto acustico legate all’opera da realizzare.

              Qualora i valori di emissione superano i limiti consentiti dalla legge, nella valutazione dovranno essere individuate le misure per ridurre o eliminare tali emissioni (cosiddette misure di insonorizzazione) per ottenere il nulla-osta da parte del Comune alla realizzazione dell’opera.

              La valutazione di impatto acustico può essere effettuata anche per opere già realizzate, cioè quando la sorgente che genera rumore è già presente. In questo caso, bisogna misurare i livelli di rumorosità:

              • all’aperto: la misurazione viene fatta in prossimità dell’aree che potrebbero essere disturbate dal rumore. Quindi, occorre accertare il rispetto del valore limite di immissione previsto dalla zonizzazione acustica comunale;
              • in ambienti chiusi: per verificare il rispetto del valore limite di immissione, viene posizionato un microfono direttamente all’interno dell’edificio.

              Se dalla valutazione dovesse risultare un superamento dei limiti previsti dalla normativa vigente, la relazione finale del tecnico competente dovrà riportare anche le misure di intervento per mitigare il rumore.

              Infine, in base al D.P. R. n. 227/20211 sono esonerate dall’obbligo di presentare la documentazione di impatto acustico le attività classificate a bassa rumorosità, ad eccezione di ristoranti, pizzerie, trattorie, bar, mense, palestre, attività ricreative, agroturistiche e culturali, sale da gioco e stabilimenti balneari che utilizzino impianti di diffusione sonora. Tali attività, qualora non superino i limiti di emissione di rumore, possono anche depositare, in alternativa, una dichiarazione sostitutiva dell’atto di notorietà.

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                Operatori Settore Alimentare: chi sono, Obblighi e Responsabilità

                Operatori Settore Alimentare: chi sono, Obblighi e Responsabilità

                L’Operatore del Settore Alimentare (OSA) è una delle figure più importanti in un’azienda che si occupa di produzione, trasformazione e distribuzione di cibo e bevande. Si tratta del soggetto con il compito specifico di assicurare le misure di sicurezza lungo tutta la filiera alimentare. Detto in altri termini, è la figura che conosce il sistema HACCP, quindi deve prevenire l’insorgere di problemi igienici e/o sanitari relativi al cibo.
                 

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                Per lavorare come operatore del sistema alimentare è indispensabile frequentare un corso di formazione HACCP per conseguire l’attestato HACCP e periodicamente partecipare ad un corso di aggiornamento.

                La Normativa HACCP

                Anzitutto è bene chiarire che il termine HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) viene utilizzato per indicare un insieme di procedure volte a verificare tutte le fasi del ciclo produttivo dell’alimento (fabbricazione, trasformazione, confezionamento, deposito, trasporto, distribuzione, preparazione, manipolazione, vendita e somministrazione) in modo da eliminare o ridurre i rischi relativi al settore alimentare.

                Il sistema HACCP si basa sui seguenti aspetti:

                • identificazione dei rischi inerenti ai vari processi a cui sono sottoposti gli alimenti;
                • individuazione dei Punti Critici di Controllo;
                • definizione dei limiti di accettabilità dei rischi presenti;
                • definizione delle procedure di monitoraggio sanitario;
                • predisposizione di soluzioni correttive;
                • definizione di procedure di verifica;
                • predisposizione del piano di auto controllo.

                Chi è l’Operatore del Settore Alimentare?

                Secondo quanto stabilito nel Regolamento CE n. 178/2002, l‘operatore del settore alimentare è “la persona fisica o giuridica responsabile di garantire il rispetto delle disposizioni della legislazione alimentare nell’impresa alimentare posta sotto il suo controllo”.

                operatori settore alimentare

                Quindi gli operatori del settore alimentare (OSA) sono coloro che devono elaborare sistemi sicuri per l’approvvigionamento alimentare e garantire la sicurezza dei prodotti. Più precisamente, devono reperire, in qualsiasi momento, la posizione di ogni alimento e tutte le informazioni che lo riguardano.

                Come diventare un OSA

                Per lavorare come operatore del sistema alimentare è indispensabile frequentare un corso di formazione professionale per conseguire l’attestato HACCP; successivamente sarà necessario partecipare ad un corso di aggiornamento.

                L’obbligo formativo riguarda tutti gli operatori del settore alimentare, indipendentemente dal tipo di mansione svolta. Quindi devono frequentare il corso tutti coloro che:

                • non manipolano gli alimenti: ossia gli addetti che non entrano direttamente in contatto con gli alimenti (ad esempio, camerieri, magazzinieri, lavapiatti, promoter ecc.);
                • manipolano gli alimenti: coinvolti direttamente nella lavorazione e preparazione degli alimenti (ad esempio cuochi, pizzaioli, barman, pasticceri ecc.;
                • responsabili o titolari dell’industria alimentare: gestiscono e controllano la sicurezza alimentare in azienda.

                Alcuni soggetti, però, sono esonerati dal conseguimento dell’attestato HACCP perché in possesso di determinati titoli conseguiti a seguito di specifici percorsi di studio (ad esempio, i diplomati presso l’Istituto alberghiero o l’Istituto per l’agricoltura, ovvero i laureati in medicina e chirurgia, in medicina veterinaria, in biologia, in biotecnologia ecc.).

                Il corso di formazione si concentra sui seguenti argomenti:

                • rischi e pericoli alimentari;
                • igiene personale e alimentare;
                • obblighi e responsabilità dell’operatore del settore alimentare;
                • pulizia e disinfezione degli ambienti e delle attrezzature;
                • modalità di conservazione degli alimenti;
                • norme di buona pratica per evitare la presenza di allergeni occulti negli alimenti;
                • norme in materia di sicurezza alimentare e relative sanzioni;
                • tracciabilità degli alimenti;
                • nozioni di biologia e chimica degli alimenti;
                • smaltimento dei rifiuti;
                • nozioni sulle procedure basate sui principi del sistema Haccp;
                • nozioni di base sugli alimenti contenenti glutine, allergeni e relativa normativa.

                Una volta terminato il corso di formazione e superato il test finale, gli operatori del settore alimentare devono rinnovare periodicamente le proprie conoscenze e competenze in materia di igiene e sicurezza aggiornando l’attestato HACCP con un corso dalla durata variabile, a seconda dalla normativa Regionale.

                Obblighi dell’Operatore del Settore Alimentare

                In base alla normativa europea, in particolare il Regolamento 178/2002 e il Regolamento n. 852/2004, gli operatori del settore alimentare hanno l’obbligo di:

                • garantire il rispetto delle disposizioni legislative in materia alimentare durante tutte le fasi (dalla produzione alla trasformazione e distribuzione);
                • individuare i fornitori di alimenti, mangimi e animali destinati alla produzione alimentare e comunicare tali informazioni alle autorità competenti quando richieste;
                • individuare le imprese alle quali hanno fornito i propri prodotti;
                • procedere con il ritiro dell’alimento da loro importato, prodotto, trasformato, lavorato o distribuito se non conforme ai requisiti di sicurezza alimentare;
                • informare il consumatore finale del ritiro del prodotto e, ove necessario, richiamare i prodotti già forniti;
                • informare le autorità competenti se ritengono che un proprio alimento immesso sul mercato possa essere dannoso per la salute e collaborare per evitare o ridurre gli eventuali rischi;
                • assicurare che tutte le fasi della produzione, trasformazione e distribuzione degli alimenti abbiano i requisiti di igiene previsti dalla normativa;
                • predisporre, attuare e mantenere le procedure basate sui principi del sistema HACCP;
                • presentare la notifica sanitaria per le attività che rientrato nel settore della manipolazione degli alimenti e bevande.

                La Notifica Sanitaria: cos’è e casi di obbligo

                Ogni operatore del settore alimentare che intenda svolgere un’attività connessa a qualsiasi fase della produzione, trasformazione, trasporto, somministrazione e vendita di alimenti deve notificare all’ASL di appartenenza di essere responsabile dell’esercizio dell’attività, nel rispetto delle norme di igiene previste dalla normativa vigente.

                La notifica sanitaria va fatta:

                • prima dell’inizio dell’attività: quindi prima di avviare una nuova impresa alimentare, l’operatore deve inoltrare la notifica all’Asl territorialmente competente;
                • entro 15 giorni dall’avvenuta variazione: in altri termini, qualora si verifica un cambiamento sostanziale della propria impresa alimentare, l’operatore deve notificare la variazione all’Asl territorialmente competente.

                Invece, l’eventuale variazione del legale rappresentante, del titolare o delegato (non accompagnata da variazione di denominazione se ditta individuale o ragione sociale se persona giuridica) non è soggetta a notifica ma a semplice comunicazione.

                Attività soggette a Notifica Sanitaria

                In base a quanto previsto nel Regolamento 852/2004/CE sull’igiene dei prodotti destinati all’alimentazione umana, sono soggetti a notifica sanitaria e successiva registrazione gli stabilimenti che eseguono una qualsiasi delle fasi di produzione, trasformazione, trasporto, magazzinaggio, somministrazione e vendita nel settore alimentare.

                La Responsabilità Penale dell’Operatore

                Se un operatore prepara o immette in commercio un alimento pericoloso può incorrere in responsabilità penale per i reati di contraffazione commerciale e sanitaria, di contaminazione chimica, ecc.

                La disciplina penale tutela la pubblica incolumità, quindi si tratta di reati di pericolo. Questo vuol dire che il responsabile viene punto anche se il danno non si verifica in concreto. In altre parole, ciò che rileva è il fatto di rendere pericolose o nocive le sostanze alimentari.
                Tuttavia, l’operatore del settore alimentare può dimostrare di aver fatto tutto il possibile per evitare il pericolo, cioè di aver applicato tutte le misure di prevenzione e gestione del rischio e che la violazione della norma sia stata determinata da errore inevitabile, caso fortuito o forza maggiore non addebitabili all’imputato.

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                  Squadre di Emergenza: Compiti e Responsabilità

                  Squadre di Emergenza: Compiti e Responsabilità

                  Tra gli obblighi del datore di lavoro c’è anche quello di designare le squadre emergenza, ovvero i lavoratori che devono occuparsi, in particolare, della lotta antincendio, del primo soccorso e delle pratiche di evacuazione.

                  Gli addetti alla squadra di emergenza devono avere competenze personali (ad esempio, devono essere in grado di mantenere la calma e la concentrazione, guidare i colleghi nell’adozione dei comportamenti più idonei per gestire la situazione di pericolo, ecc.) e competenze tecniche (cioè devono sapere usare correttamente i vari dispositivi).
                   

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                  I componenti della squadra di emergenza non devono essere meno di due, a meno che si abbia un solo lavoratore. In ogni caso, il numero degli addetti varia in base alla tipologia di rischi presenti in azienda, ai turni di lavoro, ai soggetti presenti, alla tipologia di attività, ecc.

                  Secondo la normativa vigente, i lavoratori:

                  • una volta nominati, non possono rifiutare di partecipare alle squadre di emergenza, altrimenti rischiano pesanti sanzioni disciplinari e penali;
                  • devono seguire corsi di formazione specifici che comprendano anche l’addestramento, in modo da imparare a gestire al meglio le situazioni di pericolo e limitare i danni alle persone coinvolte;
                  • godono del diritto di resistenza, ossia di una sorta di “autotutela” che consente loro, in caso di situazioni di pericolo “grave, immediato ed inevitabile”, di allontanarsi dal posto di lavoro senza per ciò subire alcun pregiudizio.

                  Gli Addetti alla Squadra di Emergenza

                  I componenti della squadra di emergenza sono i lavoratori dell’azienda individuati e incaricati di prestare assistenza e collaborazione per fronteggiare le situazioni di pericolo, come ad esempio un incendio, e devono saper utilizzare le apparecchiature e le attrezzature specifiche.

                  squadra emergenza

                  In buona sostanza, gli addetti alle squadre di emergenza devono essere in grado di:

                  • fronteggiare una situazione di pericolo;
                  • mantenere la calma e la concentrazione nonostante il pericolo;
                  • guidare i colleghi nell’adozione dei comportamenti idonei;
                  • tenere a mente le istruzioni necessarie al loro compito;
                  • saper utilizzare i mezzi tecnici, i dispositivi e gli strumenti necessari;
                  • evitare di aggravare la situazione;
                  • limitare i danni alle persone coinvolte.

                  Nomina degli Addetti

                  Spetta al datore di lavoro individuare e nominare i lavoratori da inserire nelle varie squadre di emergenza in base alla loro disponibilità e alle loro specifiche qualità. In base alle dimensioni dell’azienda, il datore di lavoro, previa consultazione con il RLS, può nominare anche un lavoratore che assuma il ruolo di coordinatore delle operazioni e delle misure di intervento.

                  Quali sono le Squadre di Emergenza?

                  Le principali squadre di emergenza sono:

                  • la squadra antincendio che si occupa della prevenzione e della lotta antincendio;
                  • la squadra di primo soccorso che interviene nei casi di infortuni improvvisi e imprevisti.

                  Inoltre, possono essere istituite anche delle squadre di emergenza in base a specifiche attività, come ad esempio gli addetti all’evacuazione dei soggetti diversamente abili oppure coloro che intervengono in caso di terremoto, di salvataggio, ecc.

                  I Compiti e le Responsabilità

                  Per quanto riguarda la squadra antincendio, gli addetti hanno il compito di:

                  • adottare le misure di prevenzione degli incendi: ad esempio, effettuare regolari controlli delle porte antincendio;
                  • gestire le emergenze antincendio secondo la procedura e i metodi corretti;
                  • intervenire in caso di incendio o principio di incendio tramite i mezzi più adeguati, quali estintori, idranti e naspi.

                  Invece gli addetti alla squadra di primo soccorso hanno il compito di:

                  • intervenire in caso di malore o infortunio improvvisi;
                  • preservare la vita dell’infortunato in attesa dell’arrivo dell’ambulanza;
                  • riconoscere i sintomi più comuni, distinguere le possibili cause e agire nel modo più sicuro e tempestivo possibile.

                  Quanti Lavoratori compongono la Squadra di Emergenza?

                  Il numero degli addetti alle squadre di emergenza deve essere calcolato in base a diversi fattori, come ad esempio le dimensioni dell’azienda, il totale dei dipendenti, ecc.

                  In ogni caso, gli addetti devono essere in numero sufficiente per svolgere – contemporaneamente o in rapida successione – tutti i compiti richiesti da una situazione di emergenza. Ad esempio, coloro che compongono la squadra antincendio devono spegnere le fiamme e contestualmente mettere in salvo le persone.

                  Formazione Obbligatoria degli Addetti alla Squadra

                  Tutti i componenti della squadra di emergenza devono essere adeguatamente formati attraverso dei corsi suddivisi in più moduli (una parte generale e una parte speciale) correlati alla tipologia delle attività aziendali ed al livello di rischio. Al termine della formazione – erogata da docenti professionisti – il lavoratore consegue la relativa certificazione.

                  In particolare:

                  • i lavoratori addetti alla squadra antincendio devono seguire un corso di formazione antincendio della durata di 4 ore (per il rischio basso), 8 ore (per il rischio medio) e 16 ore (per il rischio alto). La normativa prevede anche un aggiornamento ogni tre anni della durata di 2 ore (per il rischio basso), 5 ore (per il rischio medio) e 8 ore (per il rischio alto);
                  • i lavoratori addetti al primo soccorso devono ricevere una formazione primo soccorso in aula (di 12 o 16 ore) supportata da un docente medico con simulazioni effettuate con l’aiuto di operatori qualificati. Anche in tal caso, la normativa prevede un aggiornamento triennale della durata di 4 o 6 ore.

                  Inoltre, i componenti della squadra di primo soccorso devono saper utilizzare il Defibrillatore Semiautomatico Esterno (DAE), un dispositivo medico in grado di defibrillare in maniera sicura le pareti muscolari del cuore.

                  Secondo la legislazione vigente, per utilizzare il DAE occorre acquisire le competenze specifiche attraverso un corso di formazione teorico e pratico della durata di 5 ore in occasione del quale si apprendono le tecniche di rianimazione di un adulto con arresto respiratorio e/o cardiaco e le manovre da effettuare in caso di ostruzione delle vie respiratorie per la presenza di un corpo estraneo.

                  Al termine del corso, il superamento del test finale consente di ottenere una certificazione IRC della validità di 2 anni.

                  Il Diritto di Resistenza

                  In base all’art. 44 del Testo Unico sulla salute e sicurezza sul lavoro «il lavoratore che in caso di pericolo grave, immediato e che non può essere evitato, si allontana dal posto di lavoro o da una zona pericolosa, non può subire pregiudizio alcuno e deve essere protetto da qualsiasi conseguenza dannosa» e al secondo comma «si contempla la situazione del lavoratore che, in analoga situazione di pericolo e nell’impossibilità di contattare il competente superiore gerarchico, adotti misure per evitare le conseguenze di un tale pericolo, chiarendo come tale lavoratore non possa subire pregiudizio per tale azione, a meno che non abbia commesso una grave negligenza».

                  La norma, in pratica, prevede una sorta di “autotutela” in caso di situazioni di pericolo “grave, immediato ed inevitabile”, individuando un diritto del lavoratore ad allontanarsi dal posto di lavoro senza subire alcun pregiudizio.

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                    Classificazione ATEX: che cos’è e la normativa

                    Classificazione ATEX: che cos'è e la normativa

                    La Classificazione ATEX, è necessaria in quanto in alcune aziende sono presenti delle zone a rischio ATEX, ossia degli ambienti in cui una scintilla può infiammare una miscela di gas, di vapore o di polvere e produrre un’esplosione. La probabilità di un’atmosfera esplosiva per la presenza di gas dipende principalmente dal grado dell’emissione e dalla ventilazione.

                    Pertanto, è necessario operare una classificazione delle aree ATEX, ossia individuare i luoghi a rischio esplosione in modo da capire quali impianti e apparecchiature usare per garantire la sicurezza dei lavoratori.
                     

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                    Allo scopo di prevenire le esplosioni in azienda, il datore di lavoro ha l’obbligo di adottare, sulla base della valutazione dei rischi, le misure tecniche e organizzative adeguate alla natura dell’attività svolta. Qualora non fosse possibile prevenire la formazione di atmosfere esplosive, allora il datore di lavoro ha il compito di:

                    1. evitare l’accensione di atmosfere esplosive;
                    2. attenuare gli effetti pregiudizievoli di un’esplosione.

                    Cosa significa ATEX?

                    La parola ATEX (ATmosphères EXplosibles) fa riferimento al rischio esplosione che potrebbe essere causato, a determinate condizioni atmosferiche, da una miscela di aria e altre sostanze infiammabili (come gas, vapori, polveri, ecc.).

                    Quindi, il rischio di esplosione si verifica quando sono contemporaneamente presenti:

                    • un comburente: tipo l’ossigeno dell’aria;
                    • un combustibile: cioè gas o vapori (come solventi, vernici, benzina, alcol, coloranti, ecc.) oppure polveri (magnesio, alluminio, cereali, carbone, legno, latte, resine, zucchero, ecc.);
                    • un punto d’infiammabilità o una sorgente di accensione.

                    zona atex

                    Si pensi, ad esempio, ai silos pieni di granaglie dove la concentrazione di polveri è molto elevata. In tal caso, l’atmosfera diventa pericolosa con la conseguenza che un aumento della temperatura oppure una semplice scintilla potrebbe generare un’esplosione.

                    La normativa ATEX

                    La normativa ATEX comprende principalmente la Direttiva ATEX 99/92/CE e la Direttiva ATEX 2014/34/UE che fissano i requisiti di sicurezza di prodotti e impianti utilizzati in atmosfere a rischio esplosione.

                    Per la classificazione delle aree con rischio esplosione, invece, si deve fare riferimento alle seguenti norme tecniche:

                    1. CEI EN 60079-10-1 (CEI 31-87) “Atmosfere esplosive – Parte 10-1: Classificazione dei luoghi. Atmosfere esplosive per la presenza di gas”;
                    2. CEI EN 60079-10-2 (CEI 31-88) “Atmosfere esplosive – Parte 10-2: Classificazione dei luoghi. Atmosfere esplosive per la presenza di polveri combustibili”.

                    In particolare, la norma ATEX EN 60079-10-1 distingue i seguenti gradi di emissione:

                    • grado di emissione continuo: significa che l’emissione può essere continua oppure che avviene frequentemente o per lunghi periodi;
                    • grado di emissione primo: cioè l’emissione che può avvenire periodicamente oppure occasionalmente durante il normale funzionamento;
                    • grado di emissione secondo: emissione non prevista durante il normale funzionamento, ma se dovesse invece verificarsi è probabile che accada poco frequentemente o comunque per brevi periodi.

                    La classificazione ATEX

                    Il datore di lavoro deve classificare i luoghi di rischio dove si possono formare atmosfere esplosive (per la presenza di gas o polveri) e scegliere quali apparecchiature impiegare in quel determinato ambiente.

                    In base alla normativa in vigore, le zone ATEX con rischio di esplosione sono così classificate:

                    1. Atmosfera esplosiva causata dalla presenza di miscela di gas, vapori o nebbie infiammabili

                    • zona 0: area in cui l’atmosfera esplosiva (miscela di aria e sostanza infiammabili sotto forma di gas, vapore o nebbia) è presente continuamente o per lunghi periodi;
                    • zona 1: area in cui è probabile la formazione di atmosfera esplosiva durante le normali attività;
                    • zona 2: area in cui non è probabile la formazione di atmosfera esplosiva durante le normali attività. Nell’ipotesi in cui dovesse verificarsi una simile possibilità sarebbe comunque di breve durata.

                    Per la definizione di tali zone, sono utilizzati i seguenti criteri di riferimento sono:

                    • quantità e posizione delle sorgenti di emissione dei gas;
                    • grado di emissione (continuo, primo grado, secondo grado);
                    • grado di ventilazione (alto, medio, basso);
                    • disponibilità della ventilazione (buona, adeguata, scarsa).

                    2. Atmosfera esplosiva causata da polveri combustibili

                    • zona 20: se è presente, in continuazione, per lunghi periodi o frequentemente, un’atmosfera esplosiva sotto forma di nube di polvere combustibile nell’aria;
                    • zona 21: area in cui la formazione di un’atmosfera esplosiva, sotto forma di nube di polvere combustibile nell’aria, è probabile avvenga occasionalmente durante lo svolgimento di normali attività;
                    • zona 22: area in cui la formazione di un’atmosfera esplosiva, sotto forma di nube di polvere combustibile, non è probabile che si verifichi oppure avvenga solo per un periodo di breve durata.

                    Il rischio da atmosfera esplosiva causata da polveri combustibili è tipico del settore metallurgico o della lavorazione del legno e dell’industria alimentare (si pensi, ad esempio, allo zucchero, ai cereali o al latte in polvere).

                    Tutti gli impianti e gli apparecchi installati all’interno delle suddette zone ATEX devono essere sottoposti a controlli al fine da impedire l’innesco dell’atmosfera esplosiva.

                    Come classificare una zona ATEX?

                    Per classificare le zone ATEX e stabilire le apparecchiature idonee da utilizzare occorre rispettare le seguenti fasi:

                    • studio delle sostanze trattate: in pratica bisogna verificare le caratteristiche chimico-fisiche delle sostanze, la temperatura e le pressioni massime, le modalità con le quali vengono utilizzate, ecc.;
                    • studio ambientale: ossia la temperatura, la pressione, la ventilazione, ecc.;
                    • individuazione delle sorgenti di emissione: significa studiare le modalità e la quantità con le quali le sostanze vengono emesse.

                    Valutazione rischio esplosione

                    Secondo quanto stabilito dal D.Lgs. 81/08, il datore di lavoro deve effettuare la valutazione dei rischi e, sulla base dei dati emersi, adottare le misure di prevenzione e protezione dal rischio esplosioni. Se non è possibile prevenire la formazione di atmosfere esplosive, il datore di lavoro deve egli dovrà:

                    • evitare l’accensione di atmosfere esplosive;
                    • attenuare gli effetti pregiudizievoli di un’esplosione sulla salute dei lavoratori.

                    Inoltre, una volta effettuata la valutazione del rischio il datore di lavoro elaborare un documento sulla protezione contro le esplosioni (da aggiornare continuamente) in cui saranno riportate le seguenti informazioni:

                    • individuazione dei rischi di esplosione;
                    • adozione delle misure di prevenzione e protezione. In particolare, tra le tecniche di protezione si distingue il contenimento o la segregazione (ad esempio l’incapsulamento);
                    • identificazione dei luoghi a rischio;
                    • manutenzione di luoghi, attrezzature e dispositivi di allarme;
                    • accorgimenti per l’impiego sicuro delle attrezzature di lavoro.

                    L’importanza della marcatura

                    Le apparecchiature progettate per l’utilizzo in zone con rischio di esplosione dispongono di una specifica marcatura apposta sul prodotto su cui sono riportate le indicazioni necessarie per l’utilizzo.

                    Classificazione delle apparecchiature

                    La normativa ATEX disciplina l’utilizzo di apparecchiature in un’atmosfera a rischio di esplosione operando la seguente suddivisione:

                    • i prodotti da utilizzarsi in sotterraneo o nelle miniere (Gruppo I). In tal caso, un’eventuale esplosione potrebbe essere causata da gas grisù e da polveri combustibili;
                    • le apparecchiature destinate all’utilizzo in superficie (Gruppo II).

                    In base al livello di protezione e in funzione del grado di pericolosità dell’ambiente, possiamo distinguere:

                    Apparecchiature Gruppo I suddivisi in 2 categorie:

                    • categoria M1: apparecchi che garantiscono un livello di protezione molto elevato;
                    • categoria M2: apparecchi che garantiscono un livello di protezione elevato e devono potere essere messi fuori tensione.

                    Apparecchiature Gruppo II suddivisi in 3 categorie:

                    • categoria 1: apparecchi che garantiscono un livello di protezione molto elevato destinati agli ambienti in cui l’atmosfera esplosiva è presente;
                    • categoria 2: apparecchi che garantiscono un livello di protezione elevato destinati agli ambienti in cui è probabile che vi sia un’atmosfera esplosiva;
                    • categoria 3: apparecchi che garantiscono un livello di protezione normale, destinati agli ambienti in cui vi sono scarse probabilità che si manifestino atmosfere esplosive.

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